出自：模壓門板 發(fā)表時(shí)間：2023年9月9日
濕法纖維模壓門板生產(chǎn)技術(shù)是中國林科院木材所為 解決我國普通硬質(zhì)纖維板產(chǎn)品產(chǎn)值低、應(yīng)用面窄等問 題，在我國普通濕法硬質(zhì)纖維板生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上開發(fā) 出來的。但在企業(yè)多年的生產(chǎn)過程中，模壓門板的變 形問題一直未能得到有效解決，造成板材優(yōu)級(jí)品率偏 低，直接影響用戶的使用和企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。
筆者認(rèn) 為應(yīng)根據(jù)木質(zhì)纖維模壓門板的熱壓方式和生產(chǎn)工藝 過程，找出造成板材變形的主要因素，進(jìn)而提出相應(yīng) 的解決措施。 濕法纖維模壓門板生產(chǎn)工藝流程因原料、質(zhì)量要 求、設(shè)備、動(dòng)力來源、膠種和生產(chǎn)規(guī)模等的不同而不同， 但其基本工序一致。其主要工藝流程下：原料制備-纖維分離-漿料處理-板坯成型、預(yù)壓-熱壓模壓、成品庫-后期處理。下面小編將為您介紹每個(gè)流程的詳細(xì)步驟。
1、原料制備
1.1原料來源及搭配
原料主要是來自林區(qū)間伐材、采伐剩余物和木材加 工下腳料，其質(zhì)量是決定產(chǎn)品質(zhì)量的重要因素之一。
較好是針闊葉材混合使用，但闊 葉材比例一般不很過35％一50％；由于樹皮中纖維素比 例很小，可溶物比例很大，會(huì)嚴(yán)重影響產(chǎn)品的色澤和強(qiáng) 度，所以在濕法生產(chǎn)中受到很大限制，比例不要很過 10％ 。
1.2規(guī)格
一般要求木片尺寸規(guī)格統(tǒng)一，以便木片在 后續(xù)的解纖過程中受熱均勻，獲得較好的解纖效果， 使纖維的形態(tài)保持完好，從而保證中密度纖維板 的力學(xué)強(qiáng)度等質(zhì)量指標(biāo)。根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，木片切成 長16～30ram、寬15～25mm、厚3-5mm的規(guī)格為宜，其 含水率一般要求為35％～50％，合格木片所占比例 應(yīng)為70％ 80％、過大木片為10％～20％ 、小木片(即碎 料)小于5％～15％。
1.3 解纖質(zhì)量
熱磨解纖后所得纖維的質(zhì)量(即纖維的形態(tài))對(duì)纖 維板質(zhì)量有諸多影響，纖維的形態(tài)完整與否決定了纖 維之間交織能力的大小，從而影響板材的內(nèi)結(jié)合強(qiáng) 度。此外，對(duì)添加劑(膠粘劑、石蠟等)的施加量、板材 的靜曲強(qiáng)度、握釘力等力學(xué)強(qiáng)度、板材的耐水性能等 都有影響。
熱磨解纖工藝有兩個(gè)關(guān)鍵參數(shù)：一是蒸煮溫度(蒸 汽壓力)，一般應(yīng)保持在155～175~C，相當(dāng)于蒸汽壓力 0．6～0．9MPa；二是蒸煮時(shí)間，在蒸煮溫度155～175~C時(shí)， 一般為3-5minB 。這個(gè)溫度范圍對(duì)木片的解纖較有利， 溫度過高易使纖維塑化，破壞纖維的自然形態(tài)，影響板 材的質(zhì)量；溫度過低又會(huì)使木片軟化不足，增加解纖的 動(dòng)力消耗。蒸煮時(shí)間的長短同樣也影響解纖的效果、纖 維的形態(tài)以及解纖的動(dòng)力消耗，一般應(yīng)根據(jù)樹種的不 同和設(shè)備的具體參數(shù)來調(diào)整蒸煮參數(shù)，通過實(shí)驗(yàn)對(duì)比， 找出較佳的工藝方案。
2 施膠階段
一般是采用熱固性樹脂作為膠粘劑，根據(jù)產(chǎn)品的 不同用途選取不同的樹脂，施膠量一般為5％～20％，增大 施膠量將提高制品的靜曲強(qiáng)度和握釘性能，但同時(shí)也 增加了產(chǎn)品的成本；施膠量太小，則會(huì)造成木纖維單 位面積得膠量少，膠合性能變差(特別是握釘性能)， 精確控制施膠量是使產(chǎn)品質(zhì)量保持穩(wěn)定的重要措施。膠粘劑是引起預(yù)壓后模坯膨脹的原因，在不影響制品質(zhì)量的前提下，減少施膠量可以有效地控制模坯的膨脹。
3 預(yù)壓成型階段
3．1 鋪裝
模壓制品的鋪裝和預(yù)壓是在一道工序、一臺(tái)機(jī)床、 同一只模具內(nèi)完成的，對(duì)預(yù)壓后的模坯不再進(jìn)行任何 加工，而是直接進(jìn)行熱壓，因此板坯的鋪裝對(duì)板坯質(zhì)量 的均衡起著關(guān)鍵作用。鋪裝時(shí)要求纖維不結(jié)團(tuán)、無膠 塊；板坯的厚度隨產(chǎn)品形狀而異，要求厚度和密度均 勻，即在縱、橫方向上平面密度偏差要符合要求。板坯 質(zhì)量均衡對(duì)成品品質(zhì)影響顯著，決定著板材密度，也決 定了砂光量的大小和砂光后的板面質(zhì)量。一般要求偏 差為±5％，要求較高的生產(chǎn)廠家有的達(dá)到了±2％。平面 密度偏差越小，壓制成的模壓門板內(nèi)部各項(xiàng)應(yīng)力越均衡，板 材的尺寸越穩(wěn)定，不易產(chǎn)生翹曲變形等缺陷，也有利于 進(jìn)行各種方式的加工。鋪裝質(zhì)量不好經(jīng)常會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品 出現(xiàn)鼓泡、邊緣缺陷、尺寸穩(wěn)定性和二次加工效果差等 不良后果。
3.2 預(yù)壓
預(yù)壓的目的主要是使板坯密實(shí)，具有一定強(qiáng)度，以 防止在搬運(yùn)過程中發(fā)生斷裂或邊緣散塌，排出板坯內(nèi) 部空氣，防止熱壓時(shí)水分急速溢出；避免制品出現(xiàn)分層 和鼓泡現(xiàn)象。一次飾面制品大多采用先預(yù)壓成毛坯再 進(jìn)行熱壓的工藝。預(yù)壓后毛坯的強(qiáng)度必須能夠滿足其 后的脫模、運(yùn)輸和裝模熱壓等工段操作的要求。一般的 經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)是，當(dāng)預(yù)壓后的板坯高度為板材名義厚度的 8～10倍時(shí)，板坯的密實(shí)度即可符合要求；預(yù)壓前的板坯 鋪裝高度大約為板材名義厚度的25～30倍。
4 熱壓模壓階段
模壓門板在熱壓時(shí)板坯被密封在模具的型腔內(nèi)， 表面緊貼著裝飾面層，板坯受熱而汽化的水分無法向 外擴(kuò)散到大氣中，只能依靠幾只小的排氣螺栓或從模 具數(shù)量較少的排汽孔中排出，因此水分較難排除，。這是導(dǎo)致模壓門板在熱壓工序中分層和鼓泡現(xiàn) 象嚴(yán)重，廢品率高的主要原因。解決熱壓時(shí)水分排除困 難的方法有以下幾種：
①降低板坯含水率
在達(dá)到制品所要求物理力學(xué)性能的前提下 適 當(dāng)降低施膠量和提高膠粘劑濃度都能在很大程度上減 少水分的帶入，而且還可以減小預(yù)壓后模坯的膨脹量， 縮短熱壓周期，從而提高生產(chǎn)率，降低成本。
②延長熱壓周期
鑒于熱壓時(shí)水分可擴(kuò)散面積過 小，為使水分盡量排出，可適當(dāng)延長熱壓周期(不宜少 于10min)，但延長熱壓周期將導(dǎo)致生產(chǎn)率和板坯表面 裝飾質(zhì)量下降，嚴(yán)重時(shí)表面還會(huì)產(chǎn)生碳化。通過降低 熱壓溫度可以協(xié)調(diào)各因素之間的關(guān)系，但熱壓溫度不 應(yīng)很過180~C，否則熱壓溫度下降又會(huì)導(dǎo)致溫度梯度 和壓力梯度減小，使水分汽化及擴(kuò)散速度相應(yīng)減慢?？?見，在延長熱壓周期的同時(shí)必須充分考慮這些因素的 交互作用。
③調(diào)整熱壓曲線
在熱壓周期的前期階段不在模坯正面 加貼裝飾材料，合模將壓力上升到較大值后保持一 段時(shí)間，板坯內(nèi)部各部分溫度上升到一定值，膠也得 到一定程度的固化，然后急速釋壓至零并開啟模具， 引起板坯內(nèi)水分急劇汽化，大量排出，這稱為“壓力 釋放”，這樣重復(fù)操作1～2次，以便模坯中的水分在 模具開啟之際充分排出。隨后加貼正面裝飾材料合 攏上下模具，將壓力再次上升到較大值并保持 小 段時(shí)間，隨后再緩慢降壓直至為零，上、下模開啟。這 種形式的壓力操作程序有助于消除分層和鼓泡現(xiàn)象， 降低熱壓工序的廢品率。
5 后期處理階段
熱壓出來的毛板溫度較高，必須經(jīng)過冷卻處理，把 板溫降到60℃以下。主要作用是消除殘留的游離甲醛， 另外還能減小板材上下表面的溫差，以免引起翹曲變 形。冷卻處理一般包括兩個(gè)方面：一是采用冷卻翻板 機(jī)，通常配有吸氣罩和排氣風(fēng)機(jī)，進(jìn)行強(qiáng)制冷卻；二是 進(jìn)行堆置貯存，自然通風(fēng)48～72h，主要是降溫，同時(shí)進(jìn) 行調(diào)質(zhì)(濕)平衡處理，平衡板內(nèi)的含水率。
6 小結(jié)
通過生產(chǎn)調(diào)查和對(duì)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，提出上述若干 措施，減小了模壓門板變形，提高了模壓門板的優(yōu)級(jí)品率，取得 了明顯的效果。
